• 吸入閥有雜物或未打開，或吸入管堵塞

• 管路系統(tǒng)密封性差

• 從軸封處吸入空氣

• 灌泵系統(tǒng)故障

• 打開吸入閥，排除雜物，疏通吸入管。

• 檢察管路，尤其分段試壓連接法蘭處，堵漏。

• 更換軸封，壓緊填料密封

• 檢查及維修灌泵系統(tǒng)

• 原動機發(fā)生故障（包括電源）；

• 泵卡??；

• 填料函壓得太緊；

• 排出閥門未關。

• 檢查電源及原動機情況；

• 再次盤車確定聯(lián)軸器情況；

• 放松填料；

• 管進出口閥門，再次啟動。

• 灌泵不足（或泵內(nèi)氣體未排凈）；

• 泵轉向不對；

• 泵轉速太低；

• 濾網(wǎng)、吸入管堵塞；

• 吸入高度太高，或吸入口液體供給不足，造成吸入真空。

• 重新灌泵；

• 再次確定泵的旋轉方向；

• 檢查電機空轉轉速，檢查減速器的減速比，確定泵轉速是否符合設計轉速；

• 清洗濾網(wǎng)，疏通吸入管；

• 調(diào)整吸入口管線，高于泵的入口，調(diào)整泵的上部供液系統(tǒng)，保證介質(zhì)供應充分。

• 吸入管路漏氣；

• 灌泵時吸入側氣體未排盡；

• 吸入側突然被異物堵住，或吸入口濾器堵塞；

• 吸入管脫水，大量氣體吸入

• 檢查吸入側連接處及填料函的密封情況；

• 重新灌泵；

• 停泵，清洗濾芯，疏通吸入管路；

• 檢查吸入管路是否破裂，并聯(lián)進口管線上的閥門是否打開（不常用的管線）。

• 系統(tǒng)凈揚程增加；

• 阻力損失增加；

• 口環(huán)及葉輪磨損過大；

• 其它地方漏液；

• 泵葉輪堵塞、磨損、腐蝕。

• 檢查液位高度和系統(tǒng)壓力；

• 檢察管路及止回閥等有無故障；

• 更換口環(huán)及葉輪；

• 檢查軸封等地方；

• 清洗、檢查、調(diào)換。

• 葉輪裝反（雙吸泵）；

• 液體密度、黏度與設計條件不符；

• 操作流量太大。

• 檢查葉輪；

• 檢查有關物理性質(zhì)；

• 調(diào)解閥門、減少硫量。

• 動機質(zhì)量差，定轉子摩擦；

• 葉輪與承磨環(huán)、葉輪與泵殼有摩擦；

• 液體密度增加；

• 填料壓得太緊或干摩擦；

• 軸承損壞；

• 轉速過高；

• 泵軸彎曲；

• 軸向力平衡裝置失效；

• 聯(lián)軸器對中不良或軸向間隙太?。?/span>

• 輸送液體黏度過高或密度過大。

• 檢查更換電動機；

• 檢查泵內(nèi)零件并加以修理；

• 檢查密度；

• 放松填料、檢查水封管；

• 檢查與更換軸承；

• 檢察原動機轉速與電源；

• 校正泵軸；

• 檢查平衡空、回水管是否堵塞；

• 檢查聯(lián)軸節(jié)，調(diào)整對中；

• 更換大功率電動機。

• 地腳螺栓松動或底座焊接不合格；

• 泵發(fā)生流蝕（流量過大，吸入阻力增加或液體操作溫度過高）；

• 泵發(fā)生喘振（系統(tǒng)凈揚程壓力高于泵關死壓力）

• 葉輪損壞或有異物。

• 擰緊地腳螺栓，對底座焊接重新 檢查，如果必要，底座重新焊接；

• 檢查原因并排除制；

• 檢查排出也為和壓力是否過高；

• 拆開泵體檢查，更換、去除異物。

• 軸承裝配不合格；

• 潤滑油不足，油質(zhì)差或老化；

• 冷卻水量不足或斷路。

• 檢查，調(diào)整；

• 加足油或換油；

• 檢查后增加水量。

• 填料密封壓得過緊；

• 機械密封有故障。

• 調(diào)整密封壓力；

• 檢查、修理或更換機械密封。

• 電源電壓過低開；

• 電源斷電；

• 葉輪卡死；

• 電纜斷裂；

• 電泵被海生物或海里雜物纏繞；

• 電纜兩端接線松動；

• 定子繞組燒壞。

• 調(diào)整電壓在額定電壓的±10%之間；

• 查找電源斷電原因；

• 拆泵，清除卡輪雜物；

• 檢查防海生物裝置是否啟動且有效，必要的話，放海底機器人探測是否有異物纏繞；

• 檢查，并重新鎮(zhèn)卻連線；

• 起泵，送廠家或維修單位更換繞組。

• 揚程過高；

• 泵進口阻塞；

• 葉輪轉向錯誤；

• 葉輪磨損；

• 口環(huán)磨損、泄露；

• 泵體泄漏。

• 調(diào)節(jié)閥門。若仍不能解決，要核對泵的出口壓力是否符合設計要求，必要時換泵；

• 清洗進口濾器，疏通進口管線；

• 調(diào)整電動機相序；

• 更換新葉輪；

• 檢查維修，使口環(huán)相套達到標準擰緊泵體連接螺栓，若仍不能達到標準，只有返廠更換泵體。

• 接地線錯接或電源線缺相；

• 機械密封泄漏，致使電動機匝間或相間短路；

• 電泵脫水運行時間過長；

• 電泵超負荷運轉；

• 電纜線破損進水；

• 電泵開停頻繁。

返廠或送維修單位，檢查排出故障，重新安裝繞組，再使用。

• 軸封（機械密封）損壞漏水；

• 電纜線絕緣破損；

• 電纜線頭掉入水中；

• 潛水電動機滲水。

• 烘干后，更換軸封，并經(jīng)氣壓試驗后使用；

• 更換電纜線；

• 排除電纜線中的潮氣；

• 檢查電動機滲水處，采取必要措施封滲。定子烘干，去潮后再使用。

• 電動機不轉動；

• 電動機反轉；

• 吸入管路堵塞和漏氣；

• 吸上高度超過允許吸上真空高度

• 介子黏度過大。

• 檢查電源、線路和電動機；

• 調(diào)整電機相序；

• 檢查吸入管路及濾器；

• 降低吸上高度；

• 給介子適當加溫。

• 電動機轉速不夠；

• 螺桿（或齒輪）與泵套磨損；

• 安全閥損壞或標定過低。

• 確定電機額定轉速是否符合設計要求，檢查電制電壓是否滿足電機要求；

• 更換相關部件；

• 重新標定安全閥，使之達到設計要求。若損壞，更換或維修。

• 吸入管路漏氣；

• 泵螺桿與泵套不同心；

• 安全閥沒有標定好，或工作壓力過大，使安全法時開時閉。

• 檢查管路并維修好；

• 檢修調(diào)整或更換；

• 重新標定安全閥或降低工作壓力。

• 機械密封損壞；

• 密封壓蓋未壓平；

• 裝配位置不對。

• 更換機械密封；

• 調(diào)整密封壓蓋；

• 重新按技術要求裝配。

• 泵螺桿與泵套配合太緊；

• 機械密封回油孔堵塞；

• 介子溫度過高。

• 檢查調(diào)整泵螺桿與泵套間隙，必要的話，要更換部件；

• 疏通回油孔；

• 采取必要的措施，降低介子溫度。

• 泵與電動機不同心；

• 泵內(nèi)有空氣；

• 螺桿與泵套不同心或間隙大；

• 安裝高度過高，泵內(nèi)產(chǎn)生氣蝕。

• 調(diào)整位置，重新對中；

• 檢查吸入管路，排除漏氣部位；

• 檢修調(diào)整或更換；

• 降低安裝高度。

• 介子黏度過大；

• 排除管路堵塞；

• 螺桿與泵套產(chǎn)生嚴重摩擦。

• 將介子適當升溫；

• 停泵，疏通排出管路；

• 檢修或更換相關部件。

• 電動機不轉動；

• 吸入管堵塞或吸入閥門未開；

• 吸入管路漏氣；

• 吸入閥或排出閥損壞或密封不嚴；

• 補油系統(tǒng)的油有雜質(zhì)，密封不嚴；

• 電動機轉速不足或不穩(wěn)；

• 吸入液面太低。

• 檢查電源、線路及電動機；

• 檢查吸入管、過濾器，打開吸入閥；

• 檢查吸入管路，封堵；

• 維修吸入閥或排出閥，必要時更換；

• 換干凈的油；

• 檢查配電電制與電壓，穩(wěn)定電動機轉速；

• 調(diào)整吸入液面。

• 吸入管太長，彎路太多；

• 隔膜腔內(nèi)殘存空氣；

• 補液閥或隔膜腔等處漏氣漏液；

• 安全法、補償閥動作不正常；

• 柱塞填料處泄漏嚴重。

• 加粗吸入管，減少彎路；

• 重新灌液，排除氣體；

• 找出泄漏部件并檢修封嚴；

• 重新調(diào)節(jié)安全閥和補償閥；

• 調(diào)節(jié)填料壓蓋或更換新填料函。

• 吸入閥、排出閥損壞；

• 隔膜處或排出管接頭密封不嚴。

• 更換新閥；

• 找出泄漏部件，檢修、封嚴。

柱塞零點漂移。

重新調(diào)整柱塞零點。

• 各運動副潤滑情況不好；

• 填料壓得過緊；

• 傳動機構油箱的油不足或過多，油質(zhì)不好。

• 檢查情系各油孔，加注潤油（脂）

• 調(diào)整填料壓蓋；

• 更換新入潤滑油，油量適宜。

• 各運動副磨損嚴重；

• 閥升程太高；

• 泵安裝地基不穩(wěn)，地腳螺栓松動；

• 活塞螺母或活塞桿螺母松動；

• 活塞沖程過大或汽化抽空。

• 調(diào)整相關運動副或更換相關部件；

• 調(diào)整升程高度，避免閥的滯后；

• 擰緊地腳螺栓。必要時重新焊接底座或在底座下增加結構梁；

• 擰緊活塞螺母或活塞桿螺母；

• 調(diào)解活塞沖程和往復頻率。

來源：網(wǎng)絡